Industrie Pétrochimique

Données macro

Le raffinage de pétrole (code APE 232Z) présente 40 entreprises (≥ 20 salariés) pour un effectif de 14553 personnes (données de 2007). Ce secteur est faiblement féminisé (18% des effectifs totaux dont 8% d’ouvrières) et fait fortement appel à la sous traitance (74,5 % de la sous traitance totale se situe dans les activités pétrochimiques).

Le raffinage est une opération de première transformation d’une matière fossile : le pétrole. Cette opération consiste à scinder le pétrole en différents produits bruts servant à diverses applications : source de combustible (fioul, propane , butane ) ,carburant (gazole, essence), gaz liquéfiés (ammoniac , hydrogène …) ,produits de base de la chimie organique (acétone , alcool , solvants), monomères de base pour la fabrication des plastiques ou des caoutchoucs (éthylène, 1,3 butadiène, propylène…) , huiles (lubrifiants , techniques) , paraffines (bougies ,produits cosmétiques , produits pharmaceutiques , industrie alimentation et du papier) et bitumes (produits asphaltés , matériaux d’étanchéités pour toitures…)

Les risques du métier

Statistiques accidents du travail

En 2006, la majorité est constituée d’accidents de plain pied et de chutes avec dénivellation (37,4%). La deuxième cause provient des accidents de manutention manuelle ou avec des masses en mouvements (30,6%) . La troisième cause vient des appareils avec produits chauds (10,7%). Les véhicules (sauf chariot de manutention) pour 7,3% arrivent en quatrième position. Les outils individuels à main pour 5,9% et les appareils de levage 4% viennent ensuite.

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Accident du travail Pétrochimie

Statistiques maladies professionnelles

Les affections périarticulaires représentent en 2006 la principale cause de maladie avec arrêt. La manipulation et le transport de charges lourdes (fûts, tuyauteries, pompes…) est assez courante dans ce type d’industrie. Ensuite, viennent les affections liées à l’amiante. Les raffineries ont utilisé l’amiante notamment dans le calorifugeage des colonnes, au niveau des joints d’étanchéités sur les brides des canalisations de transport des fluides et au niveau des équipements d’intervention des pompiers internes.
Les maladies spécifiques à des produits chimiques comme le benzène ou les dérivés des hydrocarbures arrivent en troisième position. Enfin, on constate la survenance de nombreuses allergies respiratoires ou cutanées liés à ces mêmes produits.

Ces statistiques ne prennent pas en compte les salariés des entreprises sous traitantes.

Description du « process »

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Process

Risques inhérents aux lieux de travail

Ce sont de grandes zones de travail ou il y’a nécessité de circuler en véhicule. Il existe donc un risque lié à la circulation véhicules avec ou sans présence de piétons dans ces lieux.

L’importance des canalisations en taille et en étendue nécessite une bonne connaissance des lieux pour évoluer en toute sécurité dans ce contexte.

Le stockage et la fabrication de produits dangereux de grandes tailles nécessitent une formation aux risques chimiques et aux risques liés aux produits inflammable pour pouvoir pénétrer dans ces zones (pénétration en zone ATEX). Sinon, l’accompagnement par une personne qualifiée et formée est nécessaire.

Risques inhérents aux tâches

Les opérations de production sont continus en général (fonctionnement 24/24 toute l’année sauf arrêt programmé) et sont généralement pilotés à distance par l’intermédiaire de salle de contrôle. Le travail dit de quart est un facteur à risque : fatigue lié aux changements d’horaires de travail , passage de consignes mal passées , rythme social en décalage….etc.
Le travail dans les salles de contrôle peut aussi provoquer des risques liés au travail sur écran , parfois lié à la monotonie des tâches ou parfois au contraire lié à la charge mentale importante (pilotage de plusieurs alarmes en même temps…).

Les opérations de maintenance sont la plupart du temps à la charge d’entreprises sous traitantes avec une présence de plus en plus importante d’une main d’œuvre étrangère. Le risque est souvent mal maîtrisé à cause premièrement d’une information insuffisante de l’entreprise utilisatrice envers les entreprises intervenantes et/ou deuxièmement par une sous qualification des intervenants extérieurs.
Ce constat constitue l’évolution actuelle du déplacement des risques de la raffinerie vers les entreprises extérieures.

Risques inhérents aux produits

1) Aspects généraux :

a) Risque incendie ou d’explosion

De part la nature des produits fabriqués comme les gaz liquéfiés par exemple le gaz de pétrole liquéfié (appelé communément GPL) et aussi des carburants comme l’essence, le principal danger est le risque d’incendie ou d’explosion. Du fait de leur grande volatilité et de leur inflammabilité élevée, les produits à faible point d’ébullition s’évaporent facilement dans l’air et forment des vapeurs inflammables. C’est un risque reconnu qui exige des précautions particulières en matière de stockage, de confinement et de manutention, et des mesures de sécurité permettant de maîtriser les risques de dégagement de vapeurs et les sources d’inflammation.

Les produits moins volatils comme le kérosène et le carburant diesel devraient aussi être manipulés avec précaution pour prévenir tout déversement et inflammation éventuels, car leurs vapeurs sont elles aussi combustibles lorsqu’elles se mélangent à l’air à des concentrations se situant dans la plage d’inflammabilité (entre la limite inférieure d’inflammabilité et supérieure d’inflammabilité).

b) Risque pour la santé des salariés :

L’autre risque est l’effet à court ou long terme des produits fabriqués sur la santé des salariés.
En effet, malgré la concentration de vapeurs d’essence dans l’air soit généralement limitée pour des raisons de sécurité à 10% au plus de la LIE (limite inférieure d’explosivité), cette valeur reste très supérieure aux limites d’exposition à respecter pour des considérations de santé. Ainsi, l’inhalation de petites quantités de vapeurs d’essence présentes dans l’air peuvent causer une irritation, des maux de tête et des étourdissements, tandis qu’une inhalation de produits à des concentrations plus élevées peut entraîner une perte de connaissance et éventuellement la mort.

Il peut aussi y avoir des effets à long terme sur la santé. L’essence contient, par exemple, du benzène, un composé cancérogène connu pour lequel la valeur moyenne d’exposition n’est que de 1 ppm.

Les fractions gazeuses tirées du pétrole et les combustibles les plus volatils ont un effet légèrement anesthésique. L’inhalation de combustibles liquides à faible point d’ébullition, comme l’essence et le kérosène, peut provoquer une grave pneumonie de type chimique.
Les gaz et les vapeurs peuvent aussi être présents en concentrations suffisamment élevées pour faire tomber la concentration d’oxygène dans l’air au-dessous du seuil nécessaire à la respiration.

L’exposition de l’essence, du kérosène et des fiouls légers peut aussi provoquer une dermite, car ces substances ont tendance à détruire les graisses de la peau.

2) Risques par famille de produits fabriqués :

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Schéma simplifié de raffinage

Produits

Risque Incendie/ explosion

Risque Santé

Observations

Solvants pétroliers :

 

Benzène, Toluène, Xylène
Hexane et Heptane

 

Inflammable pour la plupart = point d’éclair < 55°c

 

Les aromatiques (benzène, toluène, xylène) sont généralement plus toxiques (CMR entre autre) que les non aromatiques (hexane, heptane) plutôt ayant des propriétés neurotoxiques.

 

Classement selon composition :
solvants aromatiques ou non aromatiques.

 

Oléfines :

L’éthylène, propylène, butylène, butadiène 1,3…

 

Extrêmement Inflammable

 

Le butadiène 1.3 est cancérigène catégorie 1

 

Base monomérique servant à la fabrication des polymères.

Combustibles et carburants :

1) Gaz de pétrole liquéfiés (GPL)= mélanges d’hydrocarbures paraffiniques et oléfiniques
Ex : propane et butane

Extrêmement inflammable

Les vapeurs en mélange avec l’air peuvent créer un mélange explosif.

 

Dans une enceinte fermée, les vapeurs prennent la place de l’oxygène d’où le risque d’asphyxie.

 

Point d’ébullition allant de
-74°c à 38°C
Produits incolores. Les vapeurs sont plus denses que l’air.

 

 

2) Essence

Extrêmement inflammable

Présence de benzène (Cancérigène cat. 1, mutagène cat. 2 et Toxique) à environ 1% dans le mélange.

Mélange de fractions d’hydrocarbures à point d’ébullition relativement bas comme le reformat, l’alkylat, le naphta et d’additifs d’amélioration de performance et de protection contre la corrosion comme l’éthyl-tert-butyl éther (ETBE) , méthyl-tert -butyl- éther (MTBE) ou du méthyl-tert-amyl-éther (TAME) entre autre.

 

3) Carburéacteurs et kérosènes

 

Produits Inflammables

Produits nocifs : peut provoquer une atteinte des poumons en cas d’ingestion

Produits irritants pour la peau

Kérosènes = ce sont des mélanges de paraffines et de naphtènes. Point d’ébullition compris entre 175°c et 225°c.

Carburéacteurs = distillats moyens. Point d’ébullition compris 55°c et 288°c

 

4) Fiouls légers = gazole et fioul domestique

Combustible mais pas classé inflammable car point d’éclair > 60°c

Produit cancérigène de cat 3 : effet cancérogène suspecté

Mélanges de couleur pâle constitués de paraffines, de naphtènes et d’hydrocarbures aromatiques. Point d’ébullition compris entre 150 et 380°C. Faible taux de soufre.

5) Fiouls Lourds et combustibles résiduels

Combustible mais pas classé inflammable car point d’éclair >70°c

Produits cancérigène cat 2

 

Mélange de couleur foncée constituée de paraffines, de naphtènes et d’hydrocarbures aromatiques. Point d’ébullition compris entre 150 et 380°C.

 

Huiles de procédé

Combustible mais pas classé inflammable car point d’éclair >121°c

Riches en HAP . Présence de produits cancérigènes.

Distillats à haut point d’ébullition
Mélanges complexes contenant de grosses molécules hydrocarbures paraffiniques, naphténiques et aromatiques qui sont utilisés comme matières premières pour le craquage et la fabrication de lubrifiants.

 

 

 

Lubrifiants et graisses

 

 

Combustible mais pas classé inflammable car point d’éclair très élevé.

 

 

Les additifs des huiles lubrifiantes peuvent engendrer des risques : présence de certains HAP ( cancérigènes) et de certaines nitrosamines (cancérigènes)

 

Huiles lubrifiantes = Mélanges d’huiles paraffiniques, naphténiques et aromatiques moyennement colorés avec des additifs, faiblement volatils. Point d’ébullition compris entre 371°c et 538°c.
Graisses = mélanges d’huiles lubrifiantes et de savons métalliques avec des matières tel que le graphite, le molybdène, des silicones ou du talc.

Produits spéciaux
1) Paraffine

Combustible mais pas classé inflammable car point d’éclair très élevé

 

Hydrocarbures aliphatiques (saturés) à longues chaînes.

2) Le coke

Combustible mais pas classé inflammable car point d’éclair très élevé

 

Carbone presque pur

3) Le bitume

Combustible mais pas classé inflammable car point d’éclair très élevé

Chauffé, il peut dégager des HAP (certains sont cancérigènes)

Résidus de distillation du pétrole riche en hydrocarbures insaturés

4) Le soufre

Facilement inflammable

 

Obtenu du raffinage

 

Le sulfure d’hydrogène

 

Extrêmement inflammable

 

Très Toxique par inhalation

Gaz incolore à odeur caractéristique : œuf pourri
Se forme par décomposition de composés soufrés instables.

 

L’eau acide

 

 

Au moins irritant.
A voir selon PH

Elle se forme lors de la distillation par revaporisation à la vapeur d’eau de fractions pétrolières, de la régénération de catalyseurs ou lors de l’hydrotraitement et de l’hydrofinissage

L’acide sulfurique et l’acide fluorhydrique

 

Corrosif : provoque de graves brûlure.
Toxique pour l’acide fluorhydrique.

Utilisés comme catalyseurs dans les procédés d’alkylation. L’acide sulfurique est aussi utilisé dans certains procédés de traitement

Les catalyseurs solides

 

Les sels de cobalt sont classés cancérigènes.
Les sels de nickel sont allergisants en général.

Présence de HAP cancérogènes dans certains catalyseurs

Utilisés dans les procédés de désulfuration (catalyseur à base de cobalt, de nickel et de molybdène).
Dans les unités de craquage, des catalyseurs à base d’argile, de silice alumine, de zéolithes artificielle et à base de platine.

Risques inhérents aux procédés

Les différents procédés au sein d’une raffinerie qui peuvent se classer en quatre catégories :

 

Procédé et Risques

 

Le prétraitement du pétrole 

le dessalage

La première étape du raffinage consiste à éliminer les contaminants (l’eau, des sels inorganiques, des solides en suspension et des traces de métaux solubles dans l’eau) par dessalage (déshydratation) pour réduire la corrosion, le colmatage et l’encrassement des installations et empêcher l’empoisonnement des catalyseurs dans les unités de production.

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Le dessalage est un procédé en circuit fermé, il y a peu de risque d’exposition à du pétrole brut ou à des produits
chimiques, sauf en cas de fuite ou de rejet.

Un incendie peut se déclarer par suite d’une fuite dans les réchauffeurs, entraînant le rejet des constituants volatils du pétrole brut. Il peut y avoir exposition à de l’ammoniac, à des désémulsifiants chimiques secs ainsi qu’à des bases ou des acides durant le dessalage. Il y a présence de sulfure d’hydrogène lorsqu’on procède au dessalage de pétroles bruts acides à des températures élevées.
Selon la matière première brute et les produits de traitement utilisés, les eaux usées contiendront diverses quantités de chlorures, de sulfures, de bicarbonates, d’ammoniac, d’hydrocarbures, de phénols et de solides en suspension. Si l’on procède à la filtration sur de la terre à diatomées, il faut limiter ou contrôler les expositions, car ce milieu de filtration peut contenir de très fines particules de silice qui sont dangereuses pour les voies respiratoires.

Les procédés de séparation du pétrole brut

 

  1. distillation atmosphérique

La première phase du raffinage est le fractionnement du pétrole brut dans des tours de distillation atmosphérique et sous vide.

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  1. distillation sous vide
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Le brut peut contenir d’importante quantité d’eau en suspension qui se sépare au moment de la distillation.
L’eau peut s’échauffer jusqu’à ébullition et provoquer une explosion, par vaporisation instantanée au contact des hydrocarbures.

Lors du traitement de bruts acides (riches en soufre), il y a un risque d’exposition au sulfure d’hydrogène dans l’échangeur et le four de préchauffage, dans la zone de détente et dans le circuit de tête de la tour, dans le four et la tour de distillation sous vide et dans l’échangeur des résidus de distillation.

Les pétroles bruts et les produits de distillation contiennent tous des composés aromatiques à point d’ébullition élevée, y compris des HAP qui sont cancérogènes.

L’exposition de courte durée à des vapeurs de naphta présentes en concentrations élevées peut provoquer des maux de tête, des nausées et des étourdissements, tandis que l’exposition de longue durée peut entraîner une perte de connaissance.
Pour les naphtas aromatiques contenant du benzène (cancérigène cat. .1), il est capital de limiter l’exposition à ces substances.

Les produits de tête des déshexaniseurs peuvent contenir des quantités importantes d’hexane normal, substance qui peut agir sur le système nerveux des personnes exposées.

Les procédés de conversion du pétrole brut

 

Les craquages thermiques, catalytiques, le reformage catalytique et l’isomérisationsont des procédés qui permettent de modifier les molécules d’hydrocarbures et d’obtenir ainsi des produits présentant des caractéristiques différentes.

  1. Les procédés de craquage thermique :

 

    1. la viscoréduction

La viscoréduction est une forme de craquage thermique modéré de mélanges lourds qui permet de réduire le point d’écoulement des résidus cireux et de diminuer considérablement la viscosité du produit sans modifier sa plage d’ébullition.

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  1. la cokéfaction

La cokéfaction est un craquage thermique poussé permettant d’obtenir de l’essence de distillation directe (naphta de cokéfaction) et divers distillats moyens qui sont envoyés dans les unités de craquage catalytique.

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Le sulfure d’hydrogène et les bruts acides favorisent la corrosion des installations. L’unité de cokéfaction peut exploser par contact avec de l’eau résiduelle et lorsqu’elle est rechargée avec du coke chaud.

Il y a risque de brûlure lors de la manipulation de coke chaud, par exposition à la vapeur en cas de fuite sur une conduite, ou encore par contact avec l’eau chaude, le coke chaud ou les produits pâteux chauds qui peuvent s’échapper lors de l’ouverture des fours de cokéfaction.

Il y a risque d’exposition à des naphtas aromatiques contenant du benzène, du sulfure d’hydrogène et du monoxyde de carbone à l’état gazeux, ainsi qu’à des traces de HAP cancérogènes produits lors des opérations de cokéfaction.
Lorsque le coke est retiré sous forme pâteuse, il peut y avoir diminution de la teneur en oxygène en milieu confiné, par exemple dans des silos de stockage.

  1. Procédés de craquage catalytique

 

Le craquage catalytique permet d’obtenir des molécules plus simples par fragmentation d’hydrocarbures complexes, d’améliorer ainsi la qualité et d’augmenter la quantité de produits légers plus intéressants et de diminuer la quantité de résidus.

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Il faut régulièrement prélever des échantillons et analyser la charge, les produits obtenus et les produits recyclés pour s’assurer que le procédé de craquage se déroule comme prévu et qu’aucun contaminant n’a pénétré dans le circuit.

Lors du traitement de bruts acides, il peut y avoir corrosion si les températures sont inférieures à 482 °C. Il y a également risque de corrosion en présence simultanée de liquides et de vapeurs et aux endroits soumis à un refroidissement local, par exemple les supports de buses et les points d’appui d’une plateforme.
Lors du traitement de charges riches en substances azotées, la présence d’ammoniac et de cyanure pourrait entraîner la corrosion, la fissuration et le cloquage par l’hydrogène des équipements en acier inoxydable du circuit de tête.

La présence d’hydrocarbures liquides dans le catalyseur ou dans l’air de combustion chauffé peut provoquer des réactions exothermiques. Dans certains procédés, il faut s’assurer que les poussières de catalyseur n’atteignent pas des concentrations explosives durant le rechargement ou l’élimination. Il peut y avoir des feux de sulfure de fer durant le déchargement du catalyseur recouvert de coke.

Il y a des risques d’exposition à des liquides ou à des vapeurs d’hydrocarbures extrêmement chauds lors du prélèvement d’échantillons dans les circuits ou en cas de fuite ou de rejet. Durant le rejet de produits ou de vapeurs, on peut être exposé à des HAP cancérogènes, à du naphta aromatique contenant du benzène, à des gaz acides , à du sulfure d’hydrogène ou à du dioxyde de carbone. Il peut y avoir formation accidentelle de nickel carbonyle très toxique dans les procédés de craquage utilisant des catalyseurs au nickel.
La régénération du catalyseur comprend un stripage à la vapeur et un décokage qui peuvent présenter un risque d’exposition à des résidus liquides pouvant contenir diverses quantités d’eaux acides, d’hydrocarbures, de phénols, d’ammoniac, de sulfure d’hydrogène, de mercaptans et d’autres substances.

 

  1. L’hydrocraquage

L’hydrocraquage est un procédé en deux étapes combinant le craquage catalytique et l’hydrogénation, procédé au cours duquel les produits souhaités sont obtenus par craquage de fractions distillées en présence d’hydrogène et de catalyseurs spéciaux.

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Il existe des pressions très élevées intervenant dans ce procédé. Ce procédé est soumis à de fortes corrosions de part les conditions de températures élevées et la nature des gaz (sulfure d’hydrogène,…).
Compte tenu des pressions et des températures de fonctionnement très élevées des unités d’hydrocraquage, des incendies peuvent exister par le fait de fuites possibles d’hydrocarbures ni rejets d’hydrogène.

Comme il s’agit d’un procédé en circuit fermé, les risques d’exposition pour le personnel sont minimes en temps normal. Il y a surtout un risque d’exposition à du naphta aliphatique contenant du benzène, à des HAP cancérogènes, à des émissions de gaz et de
vapeurs d’hydrocarbures, à des gaz riches en hydrogène et à du sulfure d’hydrogène, en cas de fuites dans les circuits haute pression.
Il peut aussi y avoir des rejets de grandes quantités de monoxyde de carbone durant la régénération et le changement du catalyseur. Les poussières de catalyseur peuvent atteindre des concentrations explosives durant le rechargement. Des incendies peuvent être provoqués par le sulfure de fer qui recouvre le coke.

  1. La polymérisation :

 

La polymérisation est un procédé permettant de combiner au moins deux molécules organiques non saturées (oléfines) en une seule molécule plus lourde dans laquelle les éléments de la molécule d’origine sont présents dans les mêmes proportions.

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  1. Le reformage catalytique :

Les procédés de reformage catalytique permettent de convertir les naphtas lourds à faible indice d’octane en hydrocarbures aromatiques pouvant servir de matières premières pour l’industrie pétrochimique et en constituants pour l’essence à indice d’octane élevé. Les produits obtenus sont appelés « reformat ».

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Les reformats peuvent avoir des concentrations très élevées de toluène, de benzène, de xylène et d’autres constituants aromatiques utiles dans la préparation de l’essence et dans les procédés pétrochimiques.

f) L’isomérisation :

L’isomérisation permet de convertir le n-butane, le n-pentane et le n-hexane en leurs isoparaffines respectives.

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Il peut y avoir formation d’acide si la charge n’est pas complètement sèche et désulfurée, ce qui altérerait le catalyseur et entraînerait la corrosion du métal.

Il y a risque d’exposition à l’isopentane, à des vapeurs et à des liquides de naphtas aliphatiques, à un gaz riche en hydrogène, à de l’acide chlorhydrique, à du chlorure d’hydrogène et à des poussières (lorsqu’on utilise un catalyseur solide).

Les procédés de combinaison

 

a) la polymérisation

La polymérisation est un procédé permettant de combiner au moins deux molécules organiques non saturées (oléfines) en une seule molécule plus lourde dans laquelle les éléments de la molécule d’origine sont présents dans les mêmes proportions.

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Le personnel peut être exposé aux solutions de lavage caustiques (hydroxyde de sodium), à l’acide phosphorique utilisé lors du procédé ou éliminé durant la révision complète de l’installation, ainsi qu’aux poussières de catalyseur. Il y a aussi un risque de réaction exothermique incontrôlée en cas de perte d’eau de refroidissement.

b) l’alkylation

L’alkylation combine les molécules d’oléfines obtenues par craquage catalytique avec des molécules d’isoparaffines et accroît ainsi le volume et l’indice d’octane des essences de base.

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L’acide sulfurique et l’acide fluorhydrique sont des produits chimiques dangereux, et il faut prendre des précautions lors de leur livraison et de leur déchargement. La concentration de l’acide sulfurique devrait être maintenue entre 85 et 95% pour assurer la bonne marche du procédé et limiter la corrosion. Il se produit une certaine corrosion et un encrassement des unités d’alkylation à l’acide sulfurique en raison de la décomposition des esters sulfuriques ou de l’addition d’une substance caustique comme neutralisant.

Les fuites, déversements ou rejets d’acide fluorhydrique ou d’hydrocarbures contenant de l’acide fluorhydrique sont extrêmement dangereux. . Les fuites, déversements ou rejets risquent de donner lieu à de graves expositions à des substances dangereuses. Tout contact direct avec de l’acide sulfurique ou de l’acide fluorhydrique peut causer de graves lésions cutanées et oculaires, tandis que l’inhalation de brouillards d’acide ou de vapeurs d’hydrocarbures contenant un acide peut entraîner une grave irritation et des lésions des voies respiratoires.

Les procédés de traitement

 

De nombreux produits, comme les naphtas thermiques obtenus par viscoréduction, cokéfaction ou craquage thermique, ainsi que les naphtas et les distillats riches en soufre produits par distillation du pétrole brut, doivent subir un traitement avant d’être utilisés dans les mélanges d’essence et de mazout.

  1. Reformage à la vapeur

 

L’extraction par les solvants permet de séparer les composés aromatiques, les naphtènes et les impuretés du produit en les dissolvant ou en les précipitant.

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Il peut y avoir un risque d’exposition du personnel à la suite de la contamination du condensat par des matières de traitement, telles que des substances caustiques et des composés aminés, et en raison de la présence d’un excès d’hydrogène, de monoxyde de carbone ou de dioxyde de carbone . Le rejet de gaz chauds et de vapeur surchauffée risque de causer des brûlures.

  1. Procédé de déparaffinage par solvant

 

Le déparaffinage par solvant, qui élimine la cire présente dans le distillat ou le résidu d’huiles de base, peut être appliqué à n’importe quelle étape du raffinage.

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  1. Procédé de désasphaltage par solvant

Le désasphaltage par solvant permet de séparer les fractions d’huile lourde et d’obtenir de l’huile lubrifiante lourde, des produits destinés au craquage catalytique et des bitumes.

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Dans le désasphaltage par solvant, toute perte de vide risque de provoquer un incendie en raison de la pénétration d’air dans l’unité.

On peut aussi être exposé aux vapeurs de solvant de déparaffinage, constitué d’un mélange de MEK et de toluène. Bien que l’extraction par solvant soit un procédé en circuit fermé, elle comporte un risque d’exposition aux HAP cancérogènes présents dans les huiles traitées aux solvants d’extraction, comme le phénol, le furfural, le glycol, la MEK, des amines et d’autres produits mis en oeuvre ou manipulés lors des opérations. Il faut réguler la température et la pression avec précision durant le désasphaltage pour éviter toute perturbation. De plus, l’humidité, un excès de solvant et une baisse de la température de traitement peuvent entraîner la formation de mousse et affecter ainsi le bon fonctionnement des opérations.

Le contact avec de l’huile chaude provoque des brûlures de la peau. Il existe un risque d’exposition du personnel à de l’huile chaude contenant des composés aromatiques polycycliques cancérogènes, à du propane liquéfié et des vapeurs de propane, du sulfure d’hydrogène et du dioxyde de soufre.

d) Procédé d’hydrotraitement

L’hydrotraitement permet d’éliminer environ 90% des contaminants, y compris l’azote, le soufre, les métaux et les hydrocarbures non saturés (oléfines) présents dans les fractions pétrolières liquides, comme l’essence de distillation directe.

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Lors de l’hydrotraitement, il faut maintenir au plus bas niveau possible la teneur en sulfure d’hydrogène de la charge pour réduire la corrosion.
En cas de rejet, il y a un risque d’exposition du personnel à des vapeurs de naphta aromatique contenant du benzène, du sulfure d’hydrogène ou de l’hydrogène ; en cas de fuite ou de déversement d’eau acide, il y a un risque d’exposition à de l’ammoniac. Il peut aussi y avoir présence de phénols lors du traitement de charges possédant un point d’ébullition élevé.

 

e) Procédé de traitement de gaz saturés et non saturés

Les produits provenant de diverses unités d’une raffinerie sont acheminés vers les unités de traitement des gaz, où les butanes et les butènes sont extraits en vue de servir de charge d’alkylation.

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La présence de sulfure d’hydrogène, de dioxyde de carbone ou d’autres composés formés lors de traitements antérieurs constitue une source de corrosion.

Il y a un risque d’exposition du personnel au sulfure d’hydrogène, au dioxyde de carbone, à l’hydroxyde de sodium, ainsi qu’aux composés aminés comme la monoethanolamine , à la diéthanolamine et la methyldiéthanolamine utilisées lors des traitements antérieurs.

Les moyens de prévention

Risques

Prévention

Observations

I) Liés aux Produits

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

a) Aspects santé

Formation d’accueil aux risques de l’entreprise et notamment aux risques chimiques.

Evaluation des risques professionnels par unité de travail.

Supprimer voir substituer les produits dangereux si techniquement c’est possible et s’il ne s’agit pas d’un objectif de production.
Retrait des produits amiantés si nécessaire (en corrélation du document technique amiante)

Prise en compte des incompatibilités produits / matériaux.

Procéder au contrôle régulier au prélèvement et l’analyse des gaz, des particules en suspension et des vapeurs pour vérifier l’exposition du personnel.

Traçabilité des expositions : suivi médical et élaboration des fiches d’exposition.

Vérifier et entretenir les systèmes de protection collective comme la ventilation.

Etablir des plans de prévention écrit selon décret 1992 et 1994 (en cas de chantier clos et indépendant) : insister sur l’analyse des interférences et les inspections préalables.

 

L’examen et la déclaration des accidents, incidents dangereux et quasi-accidents.

 

Formation d’accueil et aux risques chimiques des intervenants extérieurs. Habilitation spécifique.

Formation aux premiers secours.

Mise en place de secouristes
Mise en place de douches et de lave-œil d’urgence.

Mise en place de moyens d’intervention d’urgence : ARI , masque de fuite.

Mise en place de programme de gestion de la sécurité.

Signalisation des risques des différentes zones de production.

Sensibilisation aux ports des charges et aux risques liés aux gestes répétitifs..

Entraînements périodiques à des scénarios d’accidents.

Evaluation et validation des acquis.

 

Révision au moins 1 fois annuelle.

CMR cat 1 et cat 2 prioritaires.

 

 

Annuellement pour les CMR cat 1 et 2.

A privilégier vis-à-vis des protections individuelles.

Cahier de maintenance
Dossier de valeurs de référence.

 

 

Analyses des risques d’interférences et modes opératoires précis.

 

 

Arbre des causes – Cahier d’infirmerie.

 

Contrôle des connaissances écrit
Habilitation N1, N2

 

SST -AFPS

 

Entretien régulier.

 

Aptitude médicale aux ports des ARI. Entraînements réguliers

 

Préciser par arrêté préfectoral : SGS

 

 

 

 

 

 

  • Aspects incendie/ Explosion

 

Document d’évaluation des risques d’explosion.

Classification des zones en respectant la réglementation ATEX : zone 0, 1 ou 2.

Mise sous talus des hydrocarbures liquides inflammables.

Mise en place de rétention sur les stockages aériens des produits combustibles

Formation du personnel à la manipulation des extincteurs.

Mise en place d’une équipe de première intervention.

 

Procédure de permis de feu pour intervention en zones à risques.

Interdiction de fumer dans les zones à risques.

Signalisation et avertissement des risques des différentes zones de production.

Entraînements périodiques à des scénarios d’accidents.

 

I) Liés aux procédés

 

 

 

 

 

 

 

 

a) Aspects santé

Formation d’accueil au poste de travail.

Protection contre les brûlures thermiques par des équipements individuels appropriés pour les intervenants.

Vérification et maintenance régulières des machines et organes sous pression.

Prévenir la corrosion des installations par un entretien régulier.

Prévenir des risques de chutes lors du travail en hauteur (échafaudage par exemple..).

 

Autorisations de travail pour les interventions de maintenance.

Etablir des plans de prévention écrit selon décret 1992 et 1994 (en cas de chantier clos et indépendant) : insister sur l’analyse des interférences et les inspections préalables.

Permis d’entrée dans les capacités.

Vérifier, entretenir et mettre en conformité l’installation électrique.

Vérifications des soudures par des tirs gammagraphiques à faire par des personnes compétentes. Protection collective à mettre en place lors de ces tirs

Favorisé l’aide mécanisé à la manutention manuelle : chariot élévateur.

Protection des parties mobiles des machines.

Evaluation des risques et plan d’action liés à la santé mentale ; ergonomie des postes, charge mentale des tâches de surveillance …

Sensibilisation aux risques liés au travail sur écran.

 

Vérifier les systèmes de détection et
d’alarme.

Signalisation et avertissement des risques des différentes zones de production.

Entraînements périodiques à des scénarios d’accidents.

Accueil des nouveaux arrivants.

Gants – combinaisons.

 

Cahier de maintenance.

 

 

 

 

Prendre en compte les difficultés linguistiques liées aux travailleurs transnationaux.

 

 

 

Vérifier périodiquement les appareils de levage.

Fait en général par des entreprises extérieures spécialisées et en phase d’arrêt de production.

 

 

 

 

 

b) Aspects incendie/explosion

L’examen de la conception des installations sous l’angle de la sécurité et les contrôles précédant la mise en service.

Vérifications et maintenance constantes des organes de mesures : pressostat, sondes de températures.

Vérifications et maintenance régulière des systèmes de protections et de détections : vannes automatiques, évents de décharge, soupape de sécurité, détecteurs de fumées, détecteurs de fuites de gaz inflammables…

Remise à jour étude de dangers

 

L’élaboration des plans d’intervention en cas d’urgence.

Travail sous atmosphère inerte de préférence.

Vérifier les systèmes de détection et
d’alarme.

Mise à la terre des installations.

 

Mise en conformité du matériel en zone ATEX.

Signalisation et avertissement des risques des différentes zones de production.

Mettre en place des moyens d’extinctions automatiques (ex : Sprinkler, couronne d’arrosage …).

 

Mettre en place des moyens de première et seconde intervention : véhicules incendies, lances, motopompe, mousse d’extinction, poudre, réserve d’eau incendie…)

Définir des zones de rassemblement en vue d’une évacuation éventuelle.

Entraînements périodiques à des scénarios d’accidents.

Utilisation de méthodes d’analyses des risques types AMDEC, HAZOP

 

 

 

 

 

Quinquennale pour les SEVESO AS

Plan d’Opération d’Intervention.
Plan Particulier d’Intervention.

 

 

 

 

 

Electrique, mécanique et pneumatique.

 

 

Définis par arrêté préfectoral

Textes applicables

Partie IV du code du travail, notamment :

  • Prévention de certains risques d’exposition : Risques chimiques : articles R 4412-1 à R 4412-58, R 4412-149 à R 4412-151 et R 4412-152 à R 4412-153. Dispositions particulières aux agents chimiques dangereux cancérogènes, mutagènes et toxiques pour la reproduction : articles R 4412-59 à R 4412-93, R 4412-156 à R 4412-161 et R 4412-162 Risques d’exposition à l’amiante : articles R4412-94 à R 4412-148.
  • Aération et assainissement : articles R 4222-1 à R 4222-26
  • Risques d’incendies et d’explosions et évacuation : articles R 4216-1 à R 4216-31 , R4227-4 à R 4227-14 , et R 4227-21 à R 4227-54.
  • Prévention des risques d’exposition aux rayonnements ionisants : articles R 4451-7 à R 4451-17 , R 4452-1 à R 4452-17,R 4452-23 à R 4452-26 ,R 4453-8 à R 4453-18 , R 4455-1 R 4455-6 et R 4456-4456-19
  • Travaux réalisés dans un établissement par une entreprise extérieure : articles R 4511-1 à R 4511-12 , R 4512-1 à R 4512-16 , R 4513-1 à R 4513-13 et R4514-1 à R4514-10.
  • Utilisation d’écrans de visualisation : articles R 4542-1 à R4542-19
  • Information et formation des travailleurs : articles R 4141-1 à R 4141-20

Pour en savoir plus

Distillation absorption, étude pratique, J2610, TECHNIQUES DE L’INGENIEUR

Fiches toxicologiques, Benzène, n°49, INRS

Fiches de données toxicologiques et environnementales des substances chimiques Benzène, INERIS

Fiches solvants Hydrocarbures aromatiques, Ed 4226, INRS

Combustibles et carburants pétroliers, Ed 989, INRS

Hydrocarbures Aromatiques Polycycliques Evaluations de la dose-réponse pour des effets cancérigènes (approche substance par substance et approche par mélanges) et pour des effets non cancérigènes (VTR), INERIS

Les carburants et la combustion, BM 2520, TECHNIQUES DE L’INGENIEUR

Démarche générale de maîtrise du risque dans les industries de procédé, AG 4605, TECHNIQUES DE L’INGENIEUR

Réglementation ATEX, Evaluation analytique des risques, SE 3250, TECHNIQUES DE L’INGENIEUR

Mise sous talus des réservoirs contenant des hydrocarbures liquides inflammables, INERIS

Stockage et transfert des produits chimiques dangereux, ed753, INRS

Chargement et déchargement de combustibles solides, liquides et produits pétroliers, R384, CNAMTS

Petroleum Refining, 2-Separation processes, editions TECHNIP, JP WAUQUIER, IFP

Chemical Engineering vol. 2 Distillation, chap 11, COULSON and RICHARDSON, BUTTERWORTH-HEINEMANN

Sources

Le Raffinage du pétrole : Encyclopédie de sécurité et de santé au travail – BIT

Statistiques technologiques des accidents du travail et des maladies professionnelles, année 2006, CNAM

L’énergie en France, Repères, édition 2008, MEEDDAT

L’industrie parapétrolière en France, Enquête 2008, IFP